射出成型培訓內容

PA(聚先胺、尼龍)

PA具有較好的耐熱性，強韌性、絕緣性。但由於具有吸水性，所以，耐酸性不好。成形比較困難。

[樹脂特性]：

(1) 流動性：

對溫度比較敏感，粘度的變化很大。由於粘度的變化率比較高，對付流動不良的對策，就需要提高樹脂溫度。

(2) 收縮性：

成形品的厚度不同，其收縮性的變化很大。

(3) 熱穩定性：

吸水性較大，如果不充分乾燥，成形時會引起加水分解，在進行熱風乾燥時，如果在90℃以上乾燥，會發生酸化而變成黃色。

(4) 其它特性：

由於吸濕性大，會使尺寸發生變化(增大)，所以在成形後要通過調濕使尺寸穩定。

[成形特性]：

(1) 預備乾燥：

吸水性大，要充分乾燥。120℃乾燥5小時。

(2) 樹脂溫度：

尼龍6在240℃~260℃，尼龍66在280℃~300℃，尼龍12在200℃~220℃。一般要將噴嘴方向設定得高一點。

(3) 模具溫度：

60℃~80℃，放入玻璃纖維，或者對外觀很注重時，為100℃~120℃、

(4) 射出壓力：

700~1750Kg/cm2,放水玻璃纖維為900~2500kg/cm2。熔融粘度較低，沒有必要過高的壓力，如果噴嘴溫度低，就會引起堵塞。

(5) 成形週期：

放入玻璃纖維的背壓要低，旋轉要慢，如果噴嘴有堵塞，要是提高噴嘴溫度。

PBT

屬於飽和聚酯，為結晶性樹脂，固化很快。一般經玻璃纖維強化後使用較多。

[樹脂特性]

(1) 流動性：含有30%玻璃纖維的樹脂與POM標準等級的粘度一樣。溫度依賴性接近PA。

(2) 收縮性：

PBT的結晶化度為35%~40%比較大，收縮率也較大。

(3) 熱穩定性：

加水分解會引起熱穩定性下降，如果在料筒內長期滯留，會引起熱分解，在360℃左右會引起熱分解，觀察到重量減少。

(4) 其它特性：

PBT的機械強度較大，具有較穩定的彎曲強度，伸張力、強度、壓縮強度、衝擊強度。

[成形特性]：

(1)預備乾燥：

PBT易引起加水分解，吸水率要保持在0.2%以下。在120℃乾燥5小時，140℃乾燥3小時以上。

(2)樹脂溫度：

最合適為240℃~260℃，超過260℃會引起熱分解。

(3)模具溫度：

60℃~70℃，如果光澤度要好，溫度應在100℃左右。

(5) 射出溫度：

因固化很快，為減少變形，儘量要把速度設定快一點，但要注意，射出速度一快，就容易引起氣體燃燒。

超級工程塑料的成形條件：

超級工程塑料，耐熱性、阻燃性、耐藥性以及尺寸的穩定性都很好。樹脂很柔軟，其剛性和強度都很好，機械特性優異。

[有代表性的超級工程塑料]

jPPS kPES lLCP

[超級工程塑料的注意事項]

作為結晶性的超級工程塑料有PPS、PEEK，熱可塑塑性聚先亞胺。非結晶性的有PAR、PSF、PEI、PES。

(1) 預備乾燥：

要在130℃以上的高溫乾燥3~6小時以上。如果乾燥溫度低，即使長時間乾燥，也不能達到充分乾燥。

(2) 料筒溫度：

300℃以上，必要時超過400℃。所以需要有高溫規格的螺杆、料筒及其相應的控制裝置。

(3) 模具溫度：

100℃以上的高溫對模具不好。結晶性超級工程塑料為了獲得充分的結晶化度，需要高溫。水結晶性材料為了減少成形以後的應力，也需要高溫，以提高成形流動性。

(4) 射出壓力：

成形結束後，用PE或PP樹脂將料筒內的材料清洗掉。如果清料不充分時，先用PC或GF強化樹脂，再手PC清洗。然後再用PE和PP樹脂清料。

(5) 清料：

成形結束後，用PE或PP樹脂將料筒內的材料清洗掉。如果清料不充分時，先用PC或GF強化樹脂，再用PC清洗。然後再用PE和PP樹脂清料。

e超級工程塑料需要高溫設定，務必注意。

射出條件的不良對策

1. 充填不足：

樹脂沒有完全充填到模具型腔角落。

[對策]

j樹脂的流動性不足，內壓不足

提高最大射出壓力和射出速度，提高模具溫度和樹脂溫度。

k可塑化不足

提高背壓，提高料筒後部的溫度。

l氣體、空氣造成注射不足

模具內排氣不良，在模具厚度不均的較薄的部位更容易發生這種情況。減慢射出速度，可使排氣通暢。有時減少鎖模力也能解決排氣不良，以消除充填不足。

m一模多穴的模具，部分充填不足

加快射出速度，使其能均勻充填。如果在快速度以後造成峰壓過大的現象，要調整保壓轉換位置，抑制峰壓。

n射出加速A、B、C的設定

如果由於加速不快而引起成形品充填不足時，從C調到B，再從B調到A。相反，如果加速過快使模具內的空氣無法排光而引起充填不足時從B調到C(調慢)。

o料斗口的阻塞和樹脂的吸入不好而引起計量不足，從而造成充填不足降低料筒最後部的溫度，增加通水量。如果是使用再生材料的場合，要麼是提高背壓設定，或者是分析材料的大小。

2. 毛邊

熔融樹脂流入模具的分割面和型芯的接合面等的間隙，成形後會發生毛邊。

[對策]：

j確認是否在正常的鎖模力條件下發生毛邊。

k降低樹脂溫度和模具溫度，減慢射出速度。

l變更保壓轉換位置，降低峰壓。

m如果射出速度較慢

在成形品發生了充填不足，要使模具內的流動良好，要提高樹脂溫度，模具溫度。

2-1 充填不足和毛過同時存在

流道和澆口附近有毛邊，成形品末端部充填不足。

j設定多段射出

故意以短射來成形，將充填不足和毛邊部分的速度變更。

k提高模具溫度、樹脂溫度，改善流動性，減慢射出速度。

如果在減慢射出速度後發生了充填不足，就將這部分的射出速度加快。

l確認模具澆口的平衡度。

3. 氣泡、空洞

在成形品內部出現的空洞，由成形品的體積收縮差引起厚度部分的空洞，樹脂中的水分和氣體成泡後就變成了氣泡。

[對策]：

j對於氣泡，為防止樹脂的熱分解而降低樹脂溫度，同時施加背壓，防止空氣進入樹脂中。

k對於空洞，模具設定引起空洞的很多，可延長保壓時間，提高模具溫度。

l為防止空氣的吸入，減少螺杆的後退距離，降慢後退速度。

m厚度變化較大的成形品，模具內氣體難排出去，或者吸入空氣，要放慢射出速度 。

4. 縮痕

成形品表面發生凹陷現象。

[對策]：

降低模具溫度和樹脂溫度。減慢射出速度，延長保壓時間。

5. 流痕：

以澆口方向為中心，樹脂流動的痕跡以同心圓的形狀在成形品的表面刻印的現象。

[對策]：

j提高樹脂溫度和模具溫度，必要時變更射出速度

k如果在變更射出速度以後仍無法消除，就必須對模具進行檢查和修理。

l出現水波紋的場合，要提高水波紋部位的速度。主要是因為射出速度慢，在充填過程中冷卻，由於粘度高而出現年輪狀的皺紋。

m澆口部失去光澤的部分，要使用射出多段，減慢這一部分的速度 。

6. 噴射痕

型腔內由於高速度射出，成形材料噴出，與模具壁面接觸後冷卻，這部分材料與充填的材料不能融著，而無法得到理想的光澤度。

[原因]：

射出速度過快。樹脂溫度和模具溫度過低而發生。

[對策]：

j使用多段射出，減慢開口部的射出速度 。

k提高樹脂溫度和模具溫度。

7. 開裂和白化

在成形品的表面有很小的開裂，尤其是有尖銳的角的產品較會發生開裂現象。白化現象是由於脫模不良施加必要的壓力而使這部分發白。

[原因和對策]：j開模時脫模不良，充填過高，要降低樹脂和模具溫度。

k使用脫模劑，減慢射出速度。

8. 光澤度不良

j要有好的轉印，必須提高模具溫度，樹脂溫度，加快射出速度 。

k壓力的變動不要激烈，成形時不要有振動。

l模具的研磨不好，脫模劑用得過多。

9． 變形和扭曲

從模具取下來的成形品，如果是平衡方向的變形叫“變形”，如果是對角成方向的變形

叫“扭曲”。

[對策]：

1．模具設計和模具溫度調整有問題。

2．降低樹脂溫度和模具溫度，提高保壓。

3．充填壓力過高時，提高樹脂溫度，加快射出速度。

4．一旦保壓第一段的壓力下降，在第2段再提高壓力。

5．成形品內部的密度不均勻會發生變形，這時要提高保壓。

10 . 熔接痕

兩種樹脂合流部分出現熔接痕。

[原因]：樹脂粘度過高，射出速度慢

[對策]：1.提高樹脂溫度和模具溫度。

2.加快射出速度 。

3.型腔內的空氣和揮發成份若妨礙樹脂的合流，要減慢射出速度 。

11.銀條

樹脂的流動方向發生銀白條

[原因和對策]：

1.樹脂的乾燥不足，在內蒸發的水分發生氣泡。樹脂乾燥要充分。

2.厚度變動大的成形品，模具內的氣體難以排出，放慢射出速度。

3.在輸送樹脂時，從料斗下來的樹脂有空氣夾雜，一直到噴嘴。提高背壓，降低加轉數。

料斗下要充分冷卻，降低料筒後部的溫度。

4.樹脂分解的氣體和螺杆後退而引起。降低樹脂溫度，料筒內滯留 時間不要太長。調整

螺杆返回量。

12.脫模不良

成形品粘在模具的母模或公模上 ，脫模變得困難。

[原因和對策]：

1. 模具設計不良，射出速度不快。

2. 降低最在射出壓力，減慢射出速度 。

3. 降低樹脂溫度，使用脫模劑 。

4. 如果模具的固定側，採用注料口脫離的方的法很有效。

13.燒焦

由於樹脂過熱而使成形品表面變色，成形品的頭部凸起部分，由於樹脂的阻力而使樹脂燒焦發黑。

[原因]：樹脂溫度過高，或者是型腔內滯留的寬氣無法排出去，會引起絕熱壓縮現象而燒焦樹脂。

[對策]

1. 減慢射出速度 。

2. 降低樹脂溫度，樹脂不要在料筒內長期滯留 。

3. 清掃或加大模具排氣孔。

4. 若螺杆或螺杆尖頭磨損，要更換磨損件。

14.黑條

成形品有黑筋和斑點。

[原因和對策]：

1. 是樹脂熔融時的熱 分解物。

2. 降低樹脂溫度，放慢射出速度 。

3. 螺杆、料筒如果有破損，破損部分附著的樹脂會引起熱 分解，成為黑條。要更換磨損部件。

15.殘留應力

成型品成形時(成形過程中可成形後)會發生應力，也就是成形品的應變現象，一般稱殘留應力。

[殘留應力的發生原因]：

射出，保壓時型腔內如果注入過量的樹脂，不均勻的厚度會造成收縮率的差別，在脫模、插入時也會發生。

[對策]：

j提高樹脂溫度，模具溫度

k降低最大射出壓力，縮短保壓時間

l通過澆口形狀的變化，如多點的點澆口，過澆口和薄片澆口。

16.與射出速度 (壓力)有關的不良對策：

射出速度加快 射出速度減慢

1.充填不足 1.毛邊

2.縮痕 2.變形或彎曲

3.變形或彎曲 3.尺寸不穩定

4.尺寸不穩定 4.發脆

5.發脆 5.澆口部的流料痕

6.澆口部的流料痕 6.型腔內有扭曲

7.熔接不良 7.色差

17.與保壓時間有關的不良對策：

增加保壓時間 減少保壓時間

1.充填不足 1.變形或彎曲

2.縮痕 2.毛邊

3.變形或彎曲 3.尺寸不穩定

4.尺寸不穩定 4.發脆

5.發脆 5.澆口部的流料痕

6.澆口部的流料痕 6.澆道的扭曲

7.熔接不良 7.脫模不良

18.與樹脂溫度有關的不良對策：

提高樹脂溫度 降低樹脂溫度

1.充填不足 1.毛邊或縮痕

2.熔接不良 2.變形或彎曲

3.表面處理不好 3.發脆

4.尺寸不穩定 4.表面處理不好

5.光澤不好 5.型腔內有扭曲

19.與模具溫度有關的不良對策：

提高模具溫度 降低模具溫度

1.充填不足 1.毛邊

2.縮痕 2.變形或彎曲

3.色差 3.尺寸不穩定

4.尺寸不穩定 4.發脆

5.發脆 5.澆口部的流料痕

6.澆口部的流料痕 6.澆道的扭曲

7.表面處理不好 7.型腔內有扭曲

20.與成形時間 有關的不良對策 ：

增加成形時間 減少成形時間

1. 充填不足 1.毛邊

2.縮痕 2.變形或彎曲

3.尺寸不穩定 3.尺寸不穩定

4.變形或彎曲 4.脫模不良

21.與鎖模力有關的不良對策 ：

增加鎖模力 減少鎖模力

1.毛邊或波紋 1.射出量減少

2.尺寸不穩定 2.氣體燒焦

22.與充填不足有關的原因：(1)

長期充填不足 偶而充填不足

1.射出量少 1.最大射出壓力設定小

2.最大射出壓力設定小 2.射出時間短

3.射出時間短 3.樹脂溫度、模具溫度低

4.射出速度慢 4.射出峰壓的變動(切換位置 )

5.樹脂溫度低 5.計量不穩定 (計量時間的偏差)

6. 模具溫度低 6.澆口堵塞

7.計量不穩定 (殘留量) 7.分析外因干擾

23.與充填不足有關的原因：

成形品厚度大 成形品厚度小

1.最大射出壓設定小 1.最大射出壓設定不

2.射出量少 2.射出時間短

3.射出時間短 3.樹脂溫度低

4.射出速度慢 4.模具溫度低

5.樹脂溫度低 5.計量不穩定 (殘留量)

6.模具溫度低 6.射出應答性慢

7.計量不穩定(殘留量) 7.射出速度慢

24.發生毛過的對策：

新的成形條件 與原來的成形條件相雙

1).增加鎖模力 1).降低最大射出壓力

2).減慢射出速度 2).減慢射出速度

3).調大射出、保壓轉換位置 3).減少計量

4).降低最大射出壓力 4).調大射出、保壓轉換位置

5).降低保壓，縮短保壓時間 5).降低樹脂溫度

6).減少計量 6).降低保壓，縮短保壓時間

7).降低樹脂溫度 7).確認外因的干擾

25.成形機和模具 有關的不良原因：

(1) 充填不足

成形機 模具不良

1.射出能力不足(吸入不良) 1.澆口平衡不良

2.材料供應不足(計量不足) 2.模具溫度低

3.射出速度慢 3射出材料冷料穴堵塞

4.樹脂溫度低(流動性不足) 4.型腔厚度太薄

5.噴嘴部的阻力大 5.模具冷卻不足

6最大射出壓低 6.噴嘴部的阻力太大

7.材料的下落不良

(2) 毛邊

成形機 模具不良

1.最大射出壓設定大 1.模具的模芯沒對齊

2.鎖模力不足 2.模具之間有異物

3材料供給量多 3.型腔的投影面積過大

4.樹脂溫度高 4.澆口平衡不良

5.保壓高，時間長

(3) 縮痕

成形機 模具不良

1.最大射出壓設定低 1.模具溫度太高

2.保壓低，保壓時間短 2.澆口太小

3.材料供給量少 3.頂出不合適

4.噴嘴部的阻力大 4.型腔內有厚肉部

6.開模太快

(4) 流痕

成形機 模具不良

1.樹脂溫度低 1.模具溫度低

2.射出速度慢 2.模具冷卻不合格

3.噴嘴口徑太小 3.冷料穴小

4.保壓低 4.澆口小

(5) 熔接不良

成形機 模具不良

1.樹脂溫度低，流動性差 1.熔接部比澆口長

2.射出速度低 2.澆口的位置及數量不合適

3.最大射出壓力 3.澆口、流道小

4.噴嘴溫度低 4.脫模劑使用過多

(6) 變形

成形機 模具不良

1.最大射出力大 1.脫模不良

2.保壓大 2.頂出不適當

3.保壓時間長 3.冷卻不均或不充分

4.樹脂熔融不足 4.澆口大

5.樹脂溫度低 5.模具溫度高

6.射出速度快

(7) 氣泡

成形機 模具不良

1.最大射出壓力低 1.澆口位置差

2.保壓低，時間短 2.澆口、流道、澆道小

3.射出速度快或慢 3.冷卻時間長或短

4.樹脂間溫度低 4.模具溫度低

5.樹脂溫度高發生氣體

6.螺杆捲入空氣

(8) 開裂

成形機 模具不良

1.最大射出壓高 1.模具溫度低

2.樹脂溫度低 2.脫模不良

3.保壓高 3.澆口寬

4.保壓時間長 4.型腔設計不良

(9) 脫模不良

成形機 模具不良

1.最大射出壓高 1.冷卻不充分

2.樹脂溫度高 2.模具溫度高

3.保壓高 3.澆口寬

4.保壓時間長 4.噴嘴接觸不良

5.材料供給量多 5.噴嘴的孔比流道的孔要大

6. 回定側模具溫度高

7.脫模劑不足

(10) 燒焦

成形機 模具不良

1.料筒內滯留時間過長 1.模具內有潤滑油或油

2.噴嘴安裝不良 2.澆口部摩擦引起的過熱分解

3.料斗部冷卻不良 3.排氣不良

4.料筒溫度高

5.射速度快

6.最大射出壓高

(11) 銀條

成形機 模具不良

1.可塑化能力不足 1.模具溫度低

2.樹脂過熱分解 2.排氣不良

3.射出速度快 3.澆口位置不良

4.最大射出壓高 4.澆口、流道、澆道太小

5.螺杆內捲入空氣

6.型腔設計不良